预制桩静力压桩施工监理细则

一、工期概况：

名称：

规模：

工期：

二、工艺流程

施工放线（测量定位） 桩机就位 吊桩、插桩 桩身对中调直 压桩 接桩 压桩 满载负压 终止压桩 切割桩头。

三、质量检验评定标准

钢筋砼预制桩的质量要求

3.1预制管桩必须有出厂合格证以及试验报告。桩的表面平整、密实、掉角的深度不应超过10mm。且局部蜂窝和掉角的缺损总面积不得超过该桩表面全部面积的0.5%，并不得过分集中。

3.2由于砼桩某种原因产生裂缝，则局部深度不得大于20mm，宽度不得大于0.25mm。横向裂缝的长度不得超过边长的一半（管桩或多角形桩不得超过直径或对角线的1/2）。

3.3 桩顶和桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。

3.4桩的砼强度必须大于设计强度。

3.5钢筋砼预制桩的允许偏差值见下表：

管桩允许偏差值

四、监理控制要点：

4.1施工工艺：

4.1.1打桩机的安装必须按有关程序或说明进行。

4.1.2桩机就位：压桩机就位时应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜、移动。

4.1.3起吊预制桩：先拴好吊桩的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上端约50cm处，起动机器起吊预制桩，使桩尖对准桩位中心，缓缓放下插入土中，插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过0.5%。再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具。桩帽与桩周边应有 5~10mm的间隙。

4.1.4控制垂直度：

4.1.4.1场地必须平整，有足够承载力，保持桩身稳定垂直。

4.1.4.2桩帽、桩身必须在同一中心线上，桩身垂直度偏差不大于桩长0.5%。

4.1.4.3控制垂直度。桩尖插入桩位后，先压入一段，再调整垂直度，10m以内的短桩可目测或吊线锤纵横双向校正；10m以上或打接桩必须用线锤或经纬仪纵横双向校正。钢筋砼预制桩施工中允许偏差和检验方法见表4-1-4。桩在入土前应在桩架或桩身上设置尺寸标记，以便在施工中观测记录。

表4-1-4钢筋砼预应力管桩允许偏差和检验方法

注：d为桩的直径

4.1.4压桩顺序：压桩的顺序按下列原则确定：

根据桩的密集程度，打桩顺序可采取从中间向两边对称施压或从中间向四周施压、从一侧向另一侧施压。

根据基础设计标高，宜先深后浅进行施压。

根据桩的规格，宜先大后小、宜先长后短进行施压。

根据桩位与原有建筑物的距离，宜先近后远进行压桩。

4.1.6接桩：长度不够的情况下，采用新接桩，接桩的预埋铁件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫密塞牢。焊接时应采取措施，一般对称焊接以减少变形，焊缝应连续、饱满。接桩方法和要求按设计采用。接桩一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于1%桩长。接桩处的焊缝应自然冷却10~15min后才继续压入土中，对外露铁件应刷防腐漆。

4.1.7送桩：设计要求送桩时，送桩（工具）的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。送桩深度一般不宜超过2m。压桩时应由专职记录员做好施工记录。开始压桩时，应记录每沉落1m是压力表的读数，直至压桩完成。

4.2压桩时出现下沉异常现象的判断和处理：

4.2.1压桩过程中发生下沉量突然增大，原因是桩尖穿过硬垠进入软弱土层，或桩身已断，此时应对照地质资料进行检查。若桩尖进入软土层，应继续施压。若桩身已断，应会同有关单位研究补桩方案。

4.2.2 桩到一定深度后打不下去或桩突然回弹，原因可能是桩尖碰到孤石或已打到硬土层。这时应该根据地质资料核对桩尖入土地质情况，会同有关单位处理。

4.2.3施压过程中，若桩头已严重破坏，不得再压，待采取措施后方可继续施压。

4.3质量监控

4.3.1检查内容

预制桩的质量、桩位、打桩顺序、桩身垂直度、压桩的标高、桩的接头节点处理。

4.3.2桩的质量监控

钢筋砼预制桩、钢管桩的质量按设计要求和施工规范的规定进行检查，并检查出厂合格证，合格后方准使用。

4.3.3桩位控制

压桩前对已定位的桩位按各系统的轴线复核。桩基轴线偏差，应控制在20mm以内。单排桩的轴线偏差应控制在10mm以内。在打桩过程中应对每根桩位进行复验，防止因压桩引起桩的位移。待桩压至平地面时，须对每根桩的轴线进行中间验收，符合允许偏差范围内，方可送桩到位。

4.4遇到下列情况应暂停压桩

4.4.1贯入度剧变。

4.4.2桩身突然发生倾斜、位移、下沉或严重回弹。

五、常见质量问题现象，原因分析与预防措施。

5.1桩身断裂

5.1.1现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台拌动，这时可能是桩身发生断裂。

5.1.2原因：

A．桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

B．桩入土后遇到大块坚硬的障碍物把桩尖挤向一侧。

C．沉桩不垂直，压入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生了弯曲。

D两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上产生了曲折。

E制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

5.1.3预防措施

5.1.3.1施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000，且≤20mm）或桩尖不在桩纵横轴线上的不应使用。

5.1.3.2在沉桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

5.1.3.3在堆放、吊运过程中应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过验收规定时不得使用。

5.2桩顶掉角

5.2.1现象：在沉桩过程中，桩顶出现掉角。

5.2.2原因：

A．预制的砼配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措施不足。

B．桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。

C．桩顶与桩帽的接触不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。

D．沉桩时，桩顶衬垫已损坏未及时更换。

5.2.3预防措施

5.2.3.1桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确，桩成型后严格加强养护。

5.2.3.2沉降前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。

5.2.3.3检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行处理才能施工。

5.2.3.4施压时桩要垂直，桩顶要有补垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。

5.3沉桩达不到设计要求

5.3.1现象：当桩达不到设计桩长时，终压力还不能满足要求。

5.3.2原因分析：

A．勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩长有误。

B．勘探工作是以点带面对局部硬夹层不能全部了解清楚，尤其在复杂的工作地质条件下还有障碍物，如：大块石、砼块等，压桩施工遇到这种情况就会达不到设计的施工控制标准。

5.3.3预防措施

A．详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。

B．据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。

5.4桩顶移位

5.4.1现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上落。

5.4.2原因：

A．桩入土后遇到大块坚硬障碍物，把桩身尖挤向一侧。

B．两节桩或多节桩施工时，相邻的两桩不在同一直线上，产生了曲折。

5.4.3预防措施

A．施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵横线上的不宜使用。

B．在沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

C．在沉桩期间不得开挖基础，需要开挖时沉桩完毕后相隔适当时间进行，根据工程的具体地质情况，基坑开挖深度、面积，桩的密集程度及孔隙水压力消散情况估计为两周左右。

5.5接桩处开裂

5.5.1现象：接桩处经施工后出现松脱开裂。

5.5.2原因：

A．连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水、油迹等。

B．焊接连接时，连接体不平，有较大的间隙造成焊接不牢。

C． 焊接质量不好，焊接不连续、不饱满，焊缝中夹渣等。

D．两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，压入时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。

5.5.3预防措施

A．接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部位清洁。

B．检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题必须进行修正才能使用。

C．接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接应连续饱满。